日本TPSリーン研修の旅

周知のように、日本のトヨタはその争われない強大な競争力で、すでに世界で最も儲かる企業の一つとなり、利益の面でずっと高い業績を維持している。トヨタの高業績成長に伴い、世界各国の企業がトヨタ生産方式（Toyota Production System）を学び、成功の経験を参考にし、学んでいる。正村氏は数年前からTPSを導入しており、トヨタの専門家を現地指導や社員を何度も日本に招いてリーン研修に参加している。

2023年9月、会社の組織の下で新しい日本リーン研修の旅が再び出航し、今回は14人の同僚が日本の現地に招待されて本来のTPSを体験した。

研修初日：TPS総論学習

会社の長年のTPSの投入の中で、私たちはTPSに対して一定の理解があったが、先生が深く紹介して説明する過程で、実は私たちのいくつかの方面の認識はまだ片鱗で、深く理解して、そして徐々に実践の中に運用してこそ、より良い効果を発揮することができる。

TPSはJITと自働化を核心とする2つの柱であり、さらに5 S、TPM、可視化管理、標準化作業などを結合し、企業のために絶えずより多くの価値を創造している。

研修2日目：渡辺工業と日進訪問

渡辺工業は金属部品機械加工企業として、規模は大きくなく、設備も先進的ではないが、現場の5 Sと看板管理が印象的だ。

作業場の現場でU型ステーション配置の1つの流れ生産モデルと多能工の運用を間近に感じ、材料から各工程から完成品まで、反時計回りに配置し、すべての工程を1人の作業者が完成し、生産効率を大幅に向上させた。

作業者は完成した製品を自己検査し、1時間ごとに1つの製品を抜き取り検査し、後の専門的な全検査工程を設けず、不要な浪費を削減した。

高速ダイチェンジ方式の導入と最適化により、小ロット生産を実現する。

午後訪問した日進工業武豊工場は自動化設備とモノのインターネット技術を通じて設立されたスマート化学工場で、国内外の各工場は独自に開発したMCMシステムを用いてデジタル管理を統一し、電子看板を通じて各種データを展示している。

各作業ステーションにディスプレイを配備し、そのステーションの効率と生産進度をはっきりと知ることができ、隣の大きなディスプレイの上で各ステーションの生産リズムをスクロールして展示し、異常をタイムリーに反映することができる。

従業員が異常な要求に遭遇したらすぐに停止する-上司を呼び出す-待つ、このようにする目的も不良品の継続的な生産を中断するためであり、呼び出し後、大きなディスプレイに異常なタイプ別に異なる色でステーション呼び出しを表示し、計時を開始し、現場の従業員は大きなディスプレイからどのような異常とどの異常が解決されていないかを知ることができる。

研修3日目：加藤製作所訪問

加藤製作所養成道場では、各工程における看板の流転運用（需要看板は前工程との間だけ流転）とプル式生産（必要な速度で必要な生産量を製造）について深く理解する。

現場の実技を通じて、待つ無駄、運搬の無駄、ボトルネック工程についてもより深く認識させ、これらの現場の無駄を解消するヒントを与えてくれたと同時に、改善には的確さ、目標設定が必要であり、実際のデータの支えが必要であることを強調した。

研修4日目：TPM学習

TPMは全員生産保全として、これは1つの部門を保全することだけではなく、従業員全員がその仕事に参加する必要がある。デバイスの障害、ダウンタイム、パフォーマンスの低下を引き起こすアクティビティを排除し、改善することで、生産性を向上させます。TPMがTPSの展開に信頼性のある保障を提供できるようにする。

保全ツール状態の可視化は、ツールを探したり、ツール状態を判断したりする時間を大幅に節約することができます。これは無駄を解消することでもあり、無駄を解消することは実際にはさまざまな業務に貫かれており、無駄を発見する目と無駄を解消する実行力が必要であることがわかります。

現場でアルミ合金フレームを組み立てる実技は、標準作業の重要性を深く実感させてくれた。そうしないと、いくら手を動かす能力が強くても、明確な作業手順と作業基準がなければ、やり直しや繰り返し作業の無駄が出てくる。

研修5日目：エイベックス訪問とTPSをどのように深く導入するかの学習

エイベックスは自働化の度合いが高く、TPMの運用が徹底している企業です。会社には専任の保全員がいないので、自主保全によって、毎週順番に設備のメンテナンスを行い、普段は故障がないようにしています。エイベックスは人材育成において、すべての従業員を会社のために価値を創造できる資産と見なし、従業員自身がやり、自分で学び、試してみることを奨励し、何事にも挑戦してみなければならない。毎回の挑戦は向上の機会であり、外部の力への依存を徐々に低下させていく。現場で見た多くの自働化した労働服はすべて内製で、これは人材育成が企業で花を咲かせる印である。

最後のTPS導入学習では、先生は私たちが提案した現場改善のボトルネックについて分析し、解決の考え方を提供し、私たちに現場第一にしなければならないことを要求し、一つ一つの点の問題を串刺しにして、これによって問題の本質をより直感的に見極め、源から問題を解決することができる。

5日間のリーン研修の旅は終わったが、新たな改善を続けてきた種は芽生え始めたばかりで、私たちはこれらの日の所見、学んだこと、感じたことを現場の仕事に導入し、正村の特色に合った生産方式を絶えず改善しなければならない。正村はリーン生産という道を行けば歩くほど遠くなり、歩けば歩くほど良いと信じている。