後処理検査工程の改善です。

ゴム製品の製造工程では、後処理検査工程が品質確保の要となります。しかし、検査工程自体が直接的に価値を生み出すのではなく、品質を厳しくチェックすることで間接的に生産をサポートしています。また、検査工程の重複性や労働集約的な特性から、人の流動性が大きく、生産や品質管理にも多くの問題をもたらしています。これらの問題に対応し、後処理検査工程の効率と品質を全面的に向上させるために、正村は以下の点から改善を行いました。

1人員の能力の訓練、試験と着地です

人手によるチェックは、疲労やその他の要因の影響を受けやすく、チェックのスピードが遅くなると同時に、人為的なミスも避けられません。特に長時間作業をすると作業者の集中度が落ち、これがモレの最大の原因となります。以上の問題に対して私達正村は人員訓練の上で以下の方式を実施します:

1.1設備と工程トレーニング:設備の操作と工程の流れを全面的にトレーニングして、操作者が設備の使用方法と工程の標準の流れを熟知することを確保します。

1.2製品要求トレーニング:操作者が製品の具体的な検査標準と注意事項を理解して把握することを確保するために、異なる製品の特別な要求をトレーニングします。

1.3トレーニングの記録:トレーニングの有効性とトレーサビリティーを確保するために、トレーニングの内容、参加者リスト、トレーニングの効果評価を詳細に記録します。

1.4評価システム:定期的に技能評価を行い、すべての作業者が要求された技能レベルを達成できることを確認します。

1.5能力マトリックス:能力マトリックスを作成して、各従業員の技能レベルと訓練の進度を記録して、合理的に仕事の任務を手配して従業員の能力を持続的に向上させます

1.6継続的な監督:長期的な現場監督とフィードバックの仕組みを通じて、各作業者が実際の作業で正確に関連知識を適用できることを確認します。

2自動化の運用です

正村は目視検査のほか、自働化検査の実施にも力を入れていて、現在1台の光検査設備はすでに初歩的な使用を始めています。

2.1光検査装置は、CCD位置を介して、高解像度カメラを使用して、製品の全方位を撮影し、自働的に欠陥を識別してマークし、検査プロセスの正確性と一貫性を確保します。

2.2設備の限界のため、現在製品の段取を通過して、既存生産のO型のリングなどのゴム製品はすでにロット使用を行うことができます。

2.3実施効果:自動化による検査導入により、人為的な検査の不確実性や疲労を軽減します。光検机の導入により、既存のOリング部分の検査効率が80%向上し、生産工程が大幅に最適化されました。

3異常チェックと運転管理です

作業員は日常点検で異常を発見した場合、すぐにページシステムを通じてリーダーに連絡し、リーダーが確認した後、社内の異常群に問題が報告されるという初歩的な判断を下します。

3.1異常問題は該当する微信グループでアナウンスされ、担当者はグループで確認、分析、改善を行います。問題が解決したら、担当者がグループ内で確認して異常報告をオフにし、問題が確実に解決されるようにします。

3.2回転管理

すべての製品に「1料1箱1表示」の管理制度を実施しています。各ボックス内の素材には固有のラベルがあり、素材のトレーサビリティと透明性管理を保証します。

4見える化の活用です

各検査机にタブレットpcを設置し、リアルタイムで検査手順を再生することで、作業者が標準手順に沿った検査を行うことができます。

4.1操作の標準化:各操作に明確な指示があることを保証して、人為的な操作のばらつきを減らします。

4.2トレーニング補助:タブレット上の指導のビデオと説明文は新入社員のトレーニングに使うことができて、トレーニングの効果を高めます。

5エリア改善計画をチェックします

既存の検査エリアは騒音が大きく、作業者の集中度や作業効率に影響を与えます。

5.1干渉を減らす:レイアウトの変化によって騒音をできるだけ減らし、作業者の集中度を高め、環境干渉による検査誤差を減らします。

5.2環境改善のスキーマ:環境改善のスキーマを作成して、各改善措置の具体案を明確にして、環境条件が生産要求に合うことを確保します。

今後も、より多くの革新的な方法を模索し、ゴム製品の生産性と品質レベルを向上させ、お客様により良い製品とサービスを提供してまいります。自働化設備と技術の絶え間ない導入に従って、私達は未来の数年内に更に大きい突破と発展を実現する自信があります。