工厂的环境卫生是企业5S管理水平的直观体现，在5S活动早期打造“洁净化、明朗化、可视化”的现场并不难，但受各种因素的影响想要长久维持却很难。如何使5S在维持中改善，在改善中提高是个很大的挑战。上海正村自2017年推行精益化生产以来，在5S管理方面也秉持着持续改善的方针。5年多以来，公司通过“一周一扫”和“设备精扫”等活动不断加强企业的5S文化。在过程中我们也发现了如区域责任界定模糊、卫生死角被忽略等情况，近阶段我们采用了新的机制和活动方式进行针对性的改善。工厂的布局随着不断发展而变化，原先划分好的5S责任区域就会出现界定模糊或交接不清的情况，为此我们建立了厂区5S责任划分及更新机制。新的机制树立了全厂区5S统筹管理的概念，对建筑物、区域类别、区域名称、责任部门和清扫明细等方面进行了全方位的识别，有效地排查出被疏忽或责任不明的盲区，可以随着需求的变化而及时调整和更新。
5S活动如同其他的日常工作，时间长了自上而下就会产生麻痹思想，认为总体上看得过去就行了，从而导致很多卫生死角的产生，细节上根本无法经得起检查。这种只做表面功夫、不注重细节执行的现象，不光是对5S文化的破坏，更是企业认真精神和持续改善方针的阻碍。近期在公司上级领导的指导和推动下，我们专门成立了卫生死角管理机制，各部门负责人亲自走到现场，和下属一起对责任区域内的卫生死角情况进行自我曝光和整改，并和各部门分享纠正的措施和对策。该机制的建立和推行，首先让各部门负责人重塑5S责任意识，5S活动不是作秀也不是纸上谈兵，而是要到现场去发现问题、解决问题；其次让员工感受到了重视和关心，想让员工重视首先上级自身要重视，现场第一时间解决异常并对员工进行教育和指导，员工的积极性和工作质量会自然提升；最后是提升管理水平，各部门相互汲取好的做法并横向展开，可以有效拓展管理视野，统一管理思维。
在日常工作中我们往往习惯了报喜不报忧，导致问题被掩盖或者没有第一时间解决，小的问题演变成大的事故。丰田提出的“坏消息优先”概念深深地启发了我们，第一时间曝光问题、解决问题、消除隐患和异常才会带来更好的工作成效。我们一直宣导在工作中养成坏消息优先报告的习惯，自曝家丑不是耻辱、提出异常不是刁难，而是一种自我纠正、寻求改变的光荣做法。
5S管理不是企业的阶段性目标，而是永久性的企业全体人员行为方式。我们希望通过更多有效的活动和机制让全员重视起来、参与进来、重视细节和认真对待，塑造可持续改善和进步的5S文化。
