生产现场改善

当下汽车制造行业竞争愈发激烈，整个供应链都在缩减开支、降低成本，在行业内卷的大环境下，我司始终拒绝被动承压，坚持以现场为核心，持续推进生产现场精细化升级，以主动优化破局提质增效难题。

生产现场是产品品质的源头，也是效率提升和安全生产的第一阵地。为进一步优化作业环境，改善生产流程，降低生产管理成本，近期我司对成型和后处理生产车间实施三项重要现场改善项目，目前所有项目已进入试用验收阶段，生产现场面貌与运营效能得到提升。

1 成型/后处理工位作业台标准化

我司在精益生产推行初期，已完成传统铁质作业台的升级替换，采用轻量化线棒管作业台，但随着多年生产迭代、车间布局优化调整，现场呈现多款式的作业台，加之初期改造经验不足，现场逐渐出现作业台款式杂乱、规格不统一和工序适配性差等问题。

依托多年生产沉淀与改造经验，本次我们对成型、后处理工位作业台开展全方位标准化统一改造，围绕安全作业、品质保障、减负提效展开，结合人体工学设计原理，量身打造适配各工位的专用作业操作台。

本次改造实现多项细节优化，统一全工位作业台高度，匹配现场标准作业栈板，解决了不同设备工位高低不一的问题；优化工位照明，解决之前作业采光不足；新增专用工具收纳板，规范工具定点摆放；重构物料取放结构，提升作业便捷度。在操作台框架上也进行重新设计，精简冗余支撑结构，在保障安全稳固的前提下实现操作台轻量化。目前，现场作业台已统一划分为直压成型和注射成型两个标准型号，同型号可通用互换，真正实现工位布局标准化、作业规范化。

2 作业指导书电子化

当前生产现场普遍使用纸质作业指导书，存在诸多弊端，纸质文件易破损、污渍模糊，甚至丢失，管理起来也费时费力，当生产工艺更新时，作业指导书需要重新打印，回收、下发、存放和归档等一套流程，一个工艺更新涉及多工序作业指导书的更新，容易出现漏换、混用的情况，任何一个步骤错误，就可能造成该产品生产的混乱，可能最终引发质量问题。为此，此次将纸质作业指导书全部换成电子作业指导书，每个工位上配一台一体机电脑，电脑连接到公司共享盘，根据生产需要，随时调取需要的作业指导书，此次成型和后处理工序都是新改善的，炼胶工序原本是单机电脑的电子作业指导书，此次也进行了改造，现也直接联到公司共享盘，直接查阅作业文件。使用上，作业信息显示更清晰便于阅读，保管上省去了人工收取、下发的繁琐，最主要的是工艺更新时，统一性和时效性得到保障，间接提高了管理效率和规避了一些可能的质量潜在风险。

3 作业报工无纸化

原来是纸质报工，作业员一份工单完成后，在工单上记录产量、工时和不良品数量等信息，存在填写字迹潦草易出错、数据漏填误填等问题，纸质单据须由专人收集、汇总和统计，工作量大、效率低，数据统计滞后，无法实时反馈生产进度。此次我们搭建线上无纸化报工系统，对接到我司的生产管理系统，实现工位线上报工，简化报工操作流程。作业员作业前扫一下生产工单条码、工作牌员工编号，即开始一份工单的作业，该份工单生产完成后，输入产量、质量数据，点击确认即完成了该份工单的报工，系统自动录入数据。 

作业报工无纸化大幅节省员工手工填单、专人汇总统计的时间，释放了人力成本，提升报工效率与数据准确性，实现生产数据实时上传、实时监控，便于管理人员实时掌握生产进度，及时对应。同时，完善的数据追溯体系，助力生产精细化管理。

小改善累积大提升，本次三项现场优化升级，直击生产痛点，切实解决现场难题，从工位硬件标准化、工艺管理精细化和数据管控数字化三个维度，全面优化生产运营体系，让生产流程更顺畅、现场管理更规范、产品品质更可控。

未来，我司将始终坚守精益生产理念，秉持“日日精进、持续改善”的初心，深耕生产现场、聚焦细节提升，以精益求精的生产态度、严谨规范的生产标准，夯实产品品质，持续为客户创造价值。