浅谈公司的防错管理

“不接受不良品，不生产不良品，不流出不良品，”，这是我们对产品品质的要求，也是对客户的承诺。

对于制造业来说，最担心的就是质量事故或安全事故的产生，而“人机料法环”每个环节都有可能导致缺陷。在这五个环节中，人的因素尤为重要，因为人为错误还会影响机、料、法、环等因素，毕竟事情都是由人完成的。这样如何防止人为失误发生，就变成了我们控制产品质量工作中很重要的课题。

在以前，我们使用培训的方式，即对操作人员进行“认真”、“安全意识“和“质量意识”的培训，取得了一定的成果。但是人为疏忽、忘记等所造成的失误还是不能完全避免。后来我们发现，应该要从根源上杜绝错误的产生，不能完全靠员工的自主性来控制失误，而是要采用一些必要的工具来减少失误的发生。以下便是我们在防错上的一些应用：

1. 保险原理：借用两个以上的动作必须共同或依次执行才能完成工作。

案例：操作成型设备的员工，由于手或手指没有及时拿出来造成工伤。在发生此类工伤事故后，我们把成型设备在自动启动时，设计成需要双手同时按下启动键才能正常工作（这样就能避免员工有一只手会遗忘在模具下），同时，模具前面我们还设置了光栅保护，这样给员工的安全上了双保险。

2. 断根原理：把将会造成错误的原因从根本上排除掉，杜绝发生错误。

案例：公司所有的模具，都会有定位销进行防错，不同层面的定位销或同一层面的定位销设计成不对等的结构，防止模具在安装时出错。

3. 自动原理：以自动化设备来限制或提醒某些动作的执行，避免错误发生。

案例：炼胶的配料系统，只有当前物料称量准确后设备才会自动将下一物料转动到配料员身边，允许继续下一物料的称量，否则设备停止运行，其余物料盒均无法打开。

4. 顺序原理：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依据编号顺序排列。

案例：炼胶防错系统，只有当物料品种和投料顺序均正确无误的前提下，才能打开设备投料门，进行密炼自动作业。

5. 隔离原理：借分隔不同区域的方式来达到保护某些地区，使其不能造成错误。

案例：不管是在车间还是在仓库，都有专门存放不良品的箱子或带锁的铁框，严格管控不良品，谨防流出。

6. 警示原理：如有不正常的现象发生，能以明显标识方式给出警示。

案例：①当注射机储料不够或者温度偏差大，设备即可会有红灯报警显示，设备暂停运行；

②待气检产品只有在满足一定气压和一定保压时间后，压力OK设备才会自动打点，否则红灯警报产品气检不合格，设备不会打点。

防错管理能够协助我们在过程中最大程度地避免不良事故的发生。一方面可减少顾客投诉和提高客户满意度，另一方面也可以减少不良损失，降低成本。在防错管理的路上，我们将不断探索不断改进。