七大浪费之现场改善

我们知道，经济效益是企业赖以生存的根本，也是企业的发展和成长过程中最重要的核心。随着企业经营环境的日益复杂，市场竞争更是日趋激烈，企业发展成本不断上升、获利越发艰难。

“开源节流，降本增效”是目前企业求生存、谋发展的法宝之一，是企业推进精准化管理的助推器，是打造节俭企业文化的有效载体。

通过管理节省不必要的资源消耗和费用支出，以达到提高经济效益的是“节流”的主要目的。作为公司运营模块的制造部门是节流的主要部门，同样如何节流是制造部门面临的主要问题，节流不是压缩，不是压榨，是通过改善来节约成本。改善也不是随意的，是有策划、有计划、有步骤的改善。下面我们就来一起了解下我们公司的“节流”改善。

改善首先需要学习，学习好的改善方法，学习好的理念才能做出好的改善，在制造业中日本丰田的TPS改善毋容置疑是龙头。我们公司在全体的努力下有幸成为丰田公司的供应商.有幸接受了丰田公司的多次培训。

从中我们学习到改善的方法有很多种，也可以从很多方面进行改善，其中在丰田培训过程中，提到的最重要的改善方法就是七大浪费的改善，今天我们就一起了解下我们正村公司七大浪费在现场的运用。

1 过度库存的浪费
定义：由于原材料、半成品、成品、消耗品和备品备件等库存超过必需的量,而造成的浪费。

存货管理名言:库存是万恶之源。

2023年下半年开始我们运用的TPS中的准时化与拉动式生产模式，按顾客订单要求进行生产，减少库存的浪费。

2 等待的浪费

定义：作业中人等机器、机器等人、等材料和等信息等造成不能满负荷稼动的浪费。

2023年开始我们进行了精益排产，提前一周锁定计划，减少信息的变更。根据内操作时间和外操作时间的不同，实现一人二机、一人三机和一人四机的生产，减少人员的等待与设备的等待。

列车时刻表的排产

一人四机的排产

3 动作的浪费

定义：作业中多余的节拍、多余的步骤、布局不合理等造成多余的动作的浪费。

对现场作业布局进行优化，根据产品的不同、人员的不同、工艺的不同制作不同的生产与检查桌，减少作业过程中拿取的动作浪费。

4 搬运的浪费

定义：作业中因两点距离远而造成的搬运、走动等浪费，包括人的浪费和机器的浪费。

通过对产品工艺路线的调整，减少搬运与周转。

改善前：

改善后：

最优方案：

5 不良品的浪费

定义：生产过程中,因来料或制造不良,造成的各种损失,需进行处理的时间、人力和物力的浪费。

针对生产中造成的不良，从成型到后处理各工序成立4组TOP30改善小组，由技术、制造和品证人员组成，对不良进行分析改善，减少不良损失，减少报废率。

小组成员

每日改善

月总结

6 过量生产的浪费
定义：生产超过下一个工序或订单实际需求而多生产的产品。

我们是按单生产，按需求量减去库存量提前一个班生产。这样就不会过量生产了。

7 过度加工浪费

定义：多余的工序、多余处理、品质过剩和加工过剩等。

在市场经济竞争激烈的环境中，我们只有比别人获得更多的效益，才能够更好的生存下去，我们不能有丝毫的浪费。上面简单的介绍了七大浪费的概念与在我们公司的部分实际运用，但所提出问题及改善的仅是冰山一角，还有很多问题需要进行持续改善。后续我们会实行全员参与，发动基层的力量。灵活运用改善工具对现场进行改善。我们相信，通过改善活动的持续进行，公司的成本还将持续下降。