后处理检查工序的改善

在橡胶制品的生产过程中，后处理检查工序是确保产品质量的关键环节。然而，检查工序本身并不直接创造价值，而是通过严格的质量把关来间接支持生产的顺利进行。同时，由于检查工序的重复性和劳动密集型特点，导致了人员流动性较大，这也给生产和质量控制带来了诸多问题。为了应对这些问题，全面提升后处理检查工序的效率和质量水平，我们正村从以下几个方面进行了改善:
1 人员能力的培训、考核和落地
人工检查容易受到疲劳和其它因素的影响，导致检查速度慢，同时也难以避免产生人为失误，尤其是在长时间工作后，操作员的专注度下降，这是遗漏缺陷最主要原因。针对以上问题我们正村在人员培训上实施以下方式：

1.1 设备和工序培训：对设备的操作和工序流程进行全面培训，确保操作员熟悉设备的使用方法和工序的标准流程。

1.2 产品要求培训:对不同产品的特殊要求进行培训，确保操作员了解并掌握产品的具体检查标准和注意事项。

1.3 培训记录:每次培训都详细记录培训内容、参加人员名单及培训效果评估，确保培训的有效性和可追溯性。

1.4 考核机制:定期进行技能考核，确保每位操作员都能达到要求的技能水平。

1.5 能力矩阵图:建立能力矩阵图，记录每位员工的技能水平和培训进度，便于合理安排工作任务和持续提升员工能力

1.6 持续监督:通过长期的现场监督和反馈机制，确保每位操作员能够在实际工作中正确应用所学相关知识。
2 自动化的运用

正村除了目视检查外，也在致力于自动化检查实施，现有一台光检设备已在开始初步使用中。

2.1 光检设备是通过CCD定位，使用高分辨率摄像头对产品进行全方位拍摄，自动识别并标记表面缺陷，确保检查过程中的准确性和一致性。

2.2 因设备的局限性，目前通过对产品的调试，现有生产的 O型圈等橡胶制品已可进行批量使用。

2.3 实施效果：通过自动化的检查导入，减少人为检查的不确定性和疲劳。光检机的应用使得现有部分O型圈的检查效率提升了80%，大幅度优化整个生产流程。

3 检查异常与周转管理

作业员在日常检查中发现异常情况时，会立即通过寻呼系统联络组长，组长确认后做出初步判断，将问题在公司内部的异常群进行汇报。

3.1 异常问题在相应的微信群中进行播报，相关负责人会在群进行确认、分析和改进。问题得到解决后，相关负责人会在群内进行确认并关闭该异常报告，确保问题得到有效解决。

3.2 周转管理
所有产品实施“一料一箱一标识”的管理制度。每个箱子内的物料都有唯一的标识，确保物料的可追溯性和管理透明度。

4 可视化的运用

在每个检查桌上安装平板电脑，实时播放检查步骤，确保操作员严格按照标准流程要求进行检查。

4.1 标准化操作:确保每一步操作都有明确的指导，减少人为操作的偏差。

4.2 培训辅助:平板电脑上的指导视频和图文说明可用于新员工的培训，提高培训效果。

5 检查区改善规划

现有的检查区存在较大的噪音干扰，影响操作员的专注度和工作效率。
5.1 减少干扰:通过布局变化尽可能减少噪音，提高操作员的专注度，减少环境干扰导致的检查误差。

5.2 环境改善图式:绘制环境改善图式，明确各项改善措施的具体方案，确保环境条件符合生产要求。

未来，我们将继续探索更多创新方法，不断提升橡胶制品的生产效率和质量水平，为客户提供更优质的产品和服务。随着自动化设备和技术的不断引入，我们有信心在未来几年内实现更大的突破和发展。