精益生产之消除七大浪费

国内企业实现精益生产是非常不易的，我们从第一批赴日本丰田本部学习，至今已有五年，同批学习的企业中，成功实施的不多，能坚持下来则更少，其难度可谓不小。同为民营企业，我们深有体会，幸运的是我们成为了坚持下来的那一个。

为什么很多企业坚持不下来，难在企业环境、企业氛围，2015年开始公司每年抽调各部门骨干赴日本参加精益生产培训，2017年聘请日本顾问来我司现场教学，将精益生产方式改为正村生产方式，从每天进步一点点，到全员参与改善，一步一个脚印打下了坚实的基础。精益生产重在持续改善，今年的主题是消除七大浪费，减少一切非增值的活动。

各部门根据各自的业务范围，识别浪费现象，以此建立工作课题，制定工作要求，设定工作目标，进行具体展开。

1.消除等待的浪费

等待的浪费即人员以及设备等资源空闲的浪费。制造现场各种等待的情况还是非常多的，各生产工序根据不同加工特性，采取对应的改善措施，最大化减少等待的现象。炼胶生产为流水线作业，依设备生产为主，采用的是一人多岗，同时优化排产顺序，达成工序平衡，以此减少人等设备、设备等人的浪费。成型生产为单机作业，采取内外线排产达成一人多机的生产方式。整理组则采取先压先检来缩短工序时间，达到消除浪费的目的。

2.消除搬运的浪费

对物料的任何移动都是浪费。制造部将产品成型全部完成后再集中转移到下一个工作站的原有做法，改为一个流的生产方式，即产品成型后随线进行修、检、包作业，然后直接入库，大幅度的减少了搬运距离。

               原产品集中修验                     现在跟线修检

3.消除不良品的浪费

为进一步提高产品生产质量，倡导“不接受，不生产，不流出不良品”的品质理念，制造部加强自检，品管部加强巡检。出现不良即叫停，随即集合相关人员现场改善。另外，针对顽疾难点产品，选取TOP3进行立案，成立改善小组，进行专案解决。目前取得了不错的成效，良品率稳步上升。

4.消除动作的浪费

对产品不产生价值的任何人员和设备的动作都是浪费。制造部对炼胶、成型、整理工序进行作业手法标准化，以缩短距离、两手同时使用、减少多余动作等动作经济原则，对现用动作进行拆分、合并、重组，建立标准作业动作，并对生产节拍进行测定。

5.消除加工的浪费

多余的加工是一种浪费，使用了多余的作业时间和生产设备。还包括产品品质过剩也属加工的浪费。制造部将部分产品工艺路线进行调整，将工艺重组、合并，如特殊工艺的产品，原工艺是成型-修边-二次硫化-检查，改为成型-修边-检查-二次硫化，以达成随线作业。品管部则通过产品全部建立限度样板，进一步明确标准，来防止作业过程中过分精益求精造成的浪费。

6.消除库存的浪费

任何超过客户（包含后工序）需求的供应都会造成库存积压，形成浪费。目前采用小单化排产方式减少库存，即制成品由之前的一车（整车密炼）为单位排产，调整为按需排产，使用小设备少量化生产。产成品也打破之前以班为排产单元，逐渐采取按小时排产。此举已大幅度降低了生产库存。

7.消除过量生产的浪费

生产多于需求或快于需求的浪费。理应完全按需排产（时间和需求量），不必考虑异常因素，如产品不良率、设备故障、人员缺勤等，这样可以将异常完全暴露出来，以便更好的去解决。同时如果过早的生产，会提前用掉生产费用，也占用了资金。为此供应链部门也制定了新的排产方案，并锁定生产计划，目前在逐渐优化中。

精益生产的指导思想就是消除一切浪费，如今消除浪费活动在我司遍地开花，持续改善的理念已深入人心。精益生产方式的推广，我们循序渐进、稳扎稳打，每一项改善都让我们离成功更近一步，我们会更加坚定的走下去。努力走过的路，每一步都算数。