从“光盘行动”到“无浪费生产”

 “一饱之需，何须八珍九鼎？三餐之盘，定要一干二净。” “粒米虽小犹不易，莫把辛苦当儿戏。” 不知不觉公司食堂推行“光盘行动”已有三年之久，三年多来，公司食堂剩菜剩饭桶一天天的瘦身，这归功于公司每一位员工的自觉，也反应出正村不浪费文化的逐渐形成。

以前我们看到，食堂师傅为了公平，给每一个员工的菜饭都是一样的，然后我们看到的是很多员工有些菜只吃了一点就全部倒掉了。从很小就在背“锄禾日当午，汗滴禾下土。谁知盘中餐，粒粒皆辛苦”。可在食堂用餐时，这些早已被抛到了九霄云外。造成这样的浪费，有的员工会说，扔掉的那个菜不是我喜欢吃的，扔掉的那个菜太辣，等等。也许造成这样的浪费不仅仅是员工的问题。

为了扭转这样的情况，公司做出三个措施：

1、建立食堂满意度调查问卷，创建公司菜单和食堂配方。这样就可以直观的统计出员工的喜好，然后根据员工喜好创建公司菜单和配方，把员工喜欢的各个菜品确定下来，每周不重样的为员工提供食物，满足员工的喜好的同时也减少了食堂物质的浪费。

2、扭转观念，引导员工按需取餐。每位员工的食量也不相同，针对这一特点，公司引导员工按需取餐，食量大的多取点，食量小的少去点，不够的可以再取，但是不可以浪费。这样就解决了员工食量差异导致的浪费。

3、文化宣导。在管理部统一规划下，每次用餐后由一位员工代表发出光盘照片，并写出节俭的号召语，传递给下一位员工。慢慢的形成无浪费用餐的文化。

食堂只是公司的一个缩影，无浪费用餐只是我们正村人追求减少浪费的一方面。在生产运营中我们杜绝七大浪费，使用各种手段减少浪费，降低成本。

（七大浪费对应理念和影响）       

在七大浪费中，两个大的浪费，是过量生产和库存。

针对过量生产，我们改变原来的生产方式，逐渐进行小单化生产。因为橡胶制品的成型其一要素是温度，要进行小单化生产，就会导致模具的切换频繁。在切换模具后，模具需要升温，这样就增加了等待的浪费，为解决这一问题，我们制造部定制了模具加温装置，目前正在统计每个模具的上下机时间，为后续减少模具在设备上加热、减少设备和人员的等待时间做准备。

对于库存的浪费，我们在17年便进行了仓库改造，缩小了仓库使用面积。同时，统计各顾客的订单情况，合理排产减少库存时间，加快仓库货物流转，已经取得一点儿成就，但是减少库存任重道远，我司还在减少库存的路上探索前进。            

在供应商的管理上，要求供应商加大物流频率，把到货时间精准到4H内，这个时间我们正村人还在努力，短期目标是4小时以内可以100%准确，在实现短期目标后我们会挑战2小时、1小时……。为减少库存浪费，我们供应链部和制造一部还每周统计库存物料状态，按照一周内、一个月内、三个月内各维度进行物料库存统计，找出异常库存，并进行对应处理，虽然目前库存还没有达到我们目标，但是总体趋势已经向好，相信只要我们一直坚定的为这一目标努力，不久的将来我们定能取得不菲的成绩。

（模具设备外加温装置）               （生产线布置）

其余五个堆积小浪费，我们也不会视而不见，在五个小浪费中，我们也下了很大功夫。在3年前设备布局重新设计，一期设备“五进四”，二期设备“二进四”，炼胶设备等等，都做了调整，把我们的生产布局设计的更合理，减少重复搬运和等待。近期，相关部门在为未来扩大生产再次规划相关布局，在布局规划时不忘记无浪费生产的理念，把搬运、物流、动作等等，都做了考虑，希望尽可能的把浪费降到最低。在生产上，作业文件再进行标准化测试，为后续一人多机和工序平准化做准备，以减少不必要的动作。同时初步规划视频作业指导书，把每一个步骤都确定下来，保证产品质量的同时提升作业效率。

                                                                                                       （工程布局和变化点管理看板）

从食堂到生产，无浪费的概念已经在正村开始扎根、萌芽。只要这一文化深入人心，相信未来的改善效果会越来越明显。减少浪费降低成本，可以更好的服务顾客，加强自身品质和成本竞争力。我们已经走在无浪费生产的路上，虽然这条路任重道远，但是我们会永不停息，会在这条路上一直探索向前。减少浪费，提升品质，服务顾客。