BAC1141类产品修边方法的改善

BAC1141类产品修边方法的改善

1 飞边形成的原理

橡胶制品的常规生产，是在高温、高压下利用模具将未硫化的胶料形成粘稠流体，在硫化期间充满型腔。经过规定的时间后成型出既定尺寸和形状的产品。为了避免出现缺胶，填充在模具里的胶料必定多于型腔里的胶料。这些过量的胶料从P.L.面溢出硫化形成溢胶，俗称飞边。为了得到外观规整、漂亮的产品，有必要将飞边去除，这一工序习惯称之为修边。

2 手工修边的缺点

目前我司正在学习和推行丰田生产方式（TPS）。在成型现场我们发现，一些产品的加工流程是先成型，再转移场地进行手工修边。这一现象不但会造成搬运的浪费，同时手工修边存在生产效率低、质量稳定性差的缺点；而且成型员工的工作负荷存在不足，是一种“人等设备”的浪费。

3 修边工序的改善

针对这个现象，我们通过对成型现场相关数据的精细测算，对修边工艺路线进行了调整。将“专人单独场地修边”转移至成型工序，由成型工负责修边。这一调整成功地解决了搬运浪费的问题，同时由成型工来完成修边工作，也杜绝了“人等机器”的浪费。

然而由于增加了成型员工的修边工作，产品漏修和损伤的情况时有发生。我们有必要对此工序进行进一步的改善。为此，技术部尝试对产品BAC1141的修边方式引入“冲切修边”，将现有的“手工修边”作业方式调整为自动冲切作业方式。

改善前

手工修边，由2人对产品进行逐个修边，每条产品共用70秒，工作效率低、产品损伤偶有发生。

改善后

冲切修边，由成型操作工1人操作，内孔和外圈分2次冲切，每条产品共用40秒，工作效率高、产品质量稳定。

4 改成成果评估

冲切修边方式的引入，每条产品修边工时由原来的70秒减少到40秒，生产效率提升43%，同时有效保障了产品的质量。

精益生产，杜绝浪费，我们将冲切修边工艺在同类产品生产中横向推广；多动脑、勤思考，持续改善，降本增效，为公司创造更高的价值。